TS EN ISO 9905 Standardına Göre Pompa ve Hidroforlarda Teknik Gereklilikler

1. STANDARDIN YAPISI

TS EN ISO 9905:2001 standardı, CEN (Avrupa Standardizasyon Komitesi) tarafından kabul edilen EN ISO 9905:1997 standardı esas alınarak Türk Standardı haline getirilmiştir. TSE Makina Hazırlık Grubu tarafından hazırlanmış ve 1 Mart 2001 tarihinde TSE Teknik Kurulu tarafından onaylanmıştır. Standart, mecburi uygulama kapsamında ilgili Bakanlığa önerilmiş olup, TS 268:1989 standardının yerini almıştır.

Yürürlük Süreci:

• TS 268:1989, 6 Ekim 1991 tarihli Resmi Gazete’de yayımlanan Bakanlık Tebliği ile mecburi uygulamadaydı.

• TS EN ISO 9905:2001 yürürlüğe girdikten sonra, TS 268:1989 geçersiz hale gelmiştir.

---

2. STANDARDIN KAPSAMI VE SINIFLANDIRMA SİSTEMİ

2.1. Kapsam ve Sınırlar

• Standart, Sınıf I santrifüj pompaların teknik şartlarını kapsar.

• Havai hat pompaları (biriktirme pompaları) kapsam dışıdır. Bu pompalar için ayrı bir IEC standardı yayımlanacaktır.

• Pompa ünitesi yanı sıra, taban plakası, kavrama, yardımcı borulama, montaj, bakım ve güvenlik tasarım hususlarını da içerir.

2.2. Santrifüj Pompa Sınıfları

Sınıf Seçim Kriterleri:

• Güvenilirlik

• Çalışma şartları

• Çevre şartları

• Yerel ortam koşulları

• Alıcı ve imalatçı arasındaki anlaşma

---

3. TANIMLAR VE TEKNİK TERMİNOLOJİ (Madde 3)

Standart, 47 adet teknik terimi detaylı olarak tanımlamaktadır. Kritik tanımlardan bazıları:

3.1. Temel Parametreler

• Normal Şartlar: Olağan çalışmanın beklendiği şartlar.

• Beyan Değerleri: Garanti noktasındaki debi, basma yüksekliği, güç, verim, ENPY, sıcaklık, yoğunluk, viskozite ve hız.

• İzin Verilen Çalışma Aralığı: Kavitasyon, ısınma, titreşim, gürültü, mil eğimi gibi kriterlerle sınırlı, imalatçı tarafından tanımlanan debi aralığı.

3.2. Basınç ile İlgili Tanımlar

3.3. Mil ve Salmastra ile İlgili Tanımlar

• Mil Kaçıklığı: Milin yatak içinde el ile döndürülmesi sırasında ölçülen toplam radyal sapma.

• Yüz Kaçıklığı (Yalpa): Milin salmastra kutusu dış yüzünde okunan toplam eksenel sapma.

• Mil Sehimi: Milin hidrolik kuvvetler nedeniyle geometrik ekseninden sapması (yatak boşluğu ve dengesizlik hariç).

3.4. Sızdırmazlık Sistemleri

• Sirkülasyon (İçten Sulama): Pompalanan sıvının salmastra boşluğuna verilmesi.

• Dışarıdan Sulama: Temiz bir sıvının salmastra boşluğuna harici kaynaktan verilmesi.

• Perdeleme Sıvısı: İki salmastra arasına basılan uygun sıvı.

3.5. Net Pozitif Emme Yükü (NPSH)

• ENPY (NPSH): Referans düzlemine göre emmedeki toplam mutlak yük ile sıvının buharlaşma basıncına karşılık gelen yükün farkı.

• ENPY-M (Mevcut): Tesisteki şartlar tarafından belirlenen ENPY.

• ENPY-G (Gerekli): Pompanın belirtilen performansı sağlaması için gereken minimum ENPY.

---

4. TASARIM GEREKLİLİKLERİ (Madde 4)

4.1. Genel Tasarım İlkeleri

4.1.1. Karakteristik Eğriler

• Eğriler şunları içermelidir: Basma yüksekliği/debi, verim/debi, ENPY-G/debi, giriş gücü/debi.

• Kararlı eğriler tercih edilir. Kararsız eğriler ancak belirtilmek şartıyla kabul edilebilir.

• En yüksek verim noktası, anma noktası ile normal çalışma noktası arasında olmalıdır.

• Paralel çalışma durumunda, basma yüksekliğindeki değişim yeterli derecede eğimli olmalıdır.

4.1.2. ENPY Tasarımı

• ENPY-G değerleri soğuk su baz alınarak ISO 2548/ISO 3555’e göre belirlenmelidir.

• ENPY-M ≥ ENPY-G + %10 (minimum 0,5 m fark).

• Hidrokarbon indirimi uygulanmaz.

• ENPY deneyleri, kavitasyonun başladığı noktada %3 basma yüksekliği düşüşüne neden olan değer olarak belirlenir.

4.1.3. Pompa Tasarımı

• Eksenel itme dengeleme şartları aksini gerektirmediği sürece, salmastra basıncı minimize edilecek şekilde tasarlanmalıdır.

• Yüksek enerji pompalarında (kademe başına >200 m, güç >225 kW) salyangoz dili/difüzör kanatları ile çark arasındaki radyal mesafe, titreşim ve gürültüyü önleyecek şekilde boyutlandırılmalıdır.

• Düşey pompalarda ters dönmeyi önleyici kilit sistemi bulunmalıdır.

4.2. Kritik Hız ve Titreşim Analizi

4.2.1. Kritik Hız

• Kritik hız, rotor-yatak sisteminin rezonans frekanslarına karşılık gelir.

• Zorlayıcı frekanslar: rotor dengesizliği, yağ filmi etkileri, kanat geçiş frekansları, dişli frekansları.

• Gerçek kritik hızlar hesaplanmalı, tahmini değerler yeterli değildir.

4.2.2. Titreşim Limitleri

• Yatay pompalar için titreşim hızı (mm/s RMS):

  • N ≤ 1800 d/dk: 2,8 mm/s (h₁≤225 mm), 4,5 mm/s (h₁>225 mm)

  • 1800 < N ≤ 4500 d/dk: 4,5 mm/s (h₁≤225 mm), 7,1 mm/s (h₁>225 mm)

• Düşey pompalar için: 7,1 mm/s’yi geçmemeli.

4.2.3. Dengeleme

• Rotorlar ISO 1940-1 G 6.3 balans sınıfına uygun dengelenmeli.

• Monoblok pompalar ve özel çarklı pompalar için limitler esnetilebilir.

4.3. Basınçlı Gövde Tasarımı

4.3.1. Gövde Tipi Seçimi

Radyal ayrılmalı gövde kullanımı zorunlulukları:

1. Sıvı sıcaklığı ≥ 200°C (termal şok durumunda daha düşük)

2. Zehirli veya yoğunluğu <0,7 kg/dm³ yanıcı sıvılar

3. Çıkış basıncı > 70 bar (yanıcı sıvılarda)

4.3.2. Et Kalınlığı Hesapları

• Gövde et kalınlığı = Teorik et kalınlığı + korozyon payı (3 mm) + hidrostatik test payı.

• İzin verilen azami gövde basıncı ≥ Azami çıkış basıncı.

• Çift gövdeli pompalarda iç gövde, azami iç basınç farkı veya 3,5 bar’a (hangisi büyükse) dayanmalı.

4.3.3. Cıvata Bağlantıları

• Cıvata çapı ≥ 12 mm (ISO metrik).

• Daha küçük çaplar ancak alıcı onayı ile kullanılabilir.

• Saplamalar, başlı cıvatalara tercih edilir.

4.4. Çark ve Mil Tasarımı

4.4.1. Çark Tasarımı

• Tek parça olmalı (döküm veya kaynak).

• Dolu göbekli tercih edilir.

• Kapalı bölgeler varsa, kesit alanı ≥10 mm² kanallarla boşaltılabilmeli.

• Pim ile tespit kabul edilmez.

4.4.2. Mil Tasarımı

• Mil rijitliği, en ağır şartlarda toplam mil sehimini ≤50 µm ile sınırlamalı.

• Mil kaçıklığı limitleri:

  • Çap <50 mm: 50 µm

  • 50–100 mm: 80 µm

  • 100 mm: 100 µm

• Mil gömlekleri kullanılıyorsa, mile kilitlenmeli ve aşınmaya dayanıklı olmalı.

4.4.3. Aşınma Halkaları

• Yenilenebilir olmalı.

• Sertlik farkı ≥50 Brinell (sertleştirilebilir malzemelerde).

• Kilitleme: pimli, vidalı veya flanşlı.

4.5. Yataklar ve Yağlama Sistemleri

4.5.1. Rulmanlı Yataklar

• ISO 76 ve ISO 281’e uygun seçilmeli.

• Minimum ömür L10 ≥ 25.000 saat (anma şartlarında).

• DN faktörü veya güç-hız çarpımı yüksekse hidrodinamik yatak tercih edilir.

4.5.2. Hidrodinamik Yataklar

• DN ≥ 300.000 veya güç×hız ≥ 2×10⁶ ise kullanılmalı.

• İki parçalı, değiştirilebilir gömlek/pabuç sistemleri tercih edilir.

• Eksenel yataklar, her iki yönde eşit kapasitede olmalı.

4.5.3. Yağlama Sistemleri

• Yağ giriş sıcaklığı 40°C iken, yatak sıcaklık artışı ≤30°C.

• Yağ tankı hacmi, pompanın 3 dakikalık çalışmasına yetecek kadar olmalı.

• Soğutma serpantinleri demir olmayan malzemeden, iç çap ≥12 mm olmalı.

4.6. Sızdırmazlık Sistemleri

4.6.1. Salmastra Tipleri

• Yumuşak salmastra (P)

• Tekli mekanik salmastra (S)

• Çoklu mekanik salmastra (D)

4.6.2. Mekanik Salmastra Tasarımı

• Dengelenmiş tip tercih edilir.

• Salmastra uç plakası, basınç ve sıcaklık şartlarına dayanıklı olmalı.

• Kısma burcu kullanılırsa, mil-burç boşluğu: (mil çapı/150) + 0,65 mm.

• Buharlaşma riski olan sıvılarda, salmastra basıncı yeterince yüksek tutulmalı veya soğutma uygulanmalı.

4.6.3. Salmastra Kutusu

• Sıcaklık >90°C veya buharlaşma basıncı >1 bar ise, su bastırmalı iki parçalı salmastra baskısı kullanılmalı.

• Sıcaklık >150°C veya buharlaşma basıncı >0,7 bar ise, soğutma ceketi gerekli.

---

5. MALZEME SEÇİMİ VE KONTROLLERİ (Madde 5)

5.1. Malzeme Seçimi Kriterleri

• Çift gövdeli pompalar: Dış gövde karbonlu veya alaşımlı çelik.

• Yanıcı/zehirli sıvılar: Basınçlı parçalar karbonlu/alaşımlı çelik.

• Diğer uygulamalar: Dökme demir veya uygun alternatifler.

• Korozyon payı: 3 mm (titanyum gibi özel durumlar hariç).

5.2. Kaynak ve Döküm Kalitesi

• Tam nüfuzlu kaynak şarttır.

• Kaynak tamirleri, malzeme standardına uygun yapılmalı ve belgelenmeli.

• Döküm hataları: Büzülme, hava boşluğu, çatlak kabul edilmez.

5.3. Malzeme Muayeneleri

• Radyografi, ultrasonik, manyetik parçacık, sıvı penetran testleri istenebilir.

• Kayıtlar 5 yıl saklanmalı.

---

6. TEST VE DENEY PROSEDÜRLERİ (Madde 6)

6.1. Hidrostatik Test

• Test basıncı = 1,5 × izin verilen azami çalışma basıncı.

• Test süresi ≥30 dakika, sızıntısız.

• Soğutma ceketleri, yatak gövdeleri: 1,5×basınç (minimum 3 bar).

6.2. Performans Testi

• En az 5 noktada ölçüm yapılmalı.

• Test standardı: ISO 2548 veya ISO 3555.

• Toleranslar: ISO 2548, Madde 3.2.6’ya göre.

6.3. ENPY Testi

• 4 noktada ölçüm: minimum sürekli debi, orta nokta, anma debisi, %110 anma debisi.

• Test yöntemi: Kapalı devre tercih edilir.

6.4. Titreşim ve Gürültü Testi

• Titreşim: Standart limitler aşılmamalı.

• Gürültü: EN ISO 3744 veya EN ISO 3746’ya göre.

---

7. SEVKİYAT, DEPOLAMA VE MONTAJ (Madde 7)

7.1. Sevkiyat Hazırlığı

• İç parçalar pas koruyucu ile kaplanmalı.

• Mekanik salmastralar monte edilmiş halde sevk edilmeli.

• Yumuşak salmastralar ayrı sevk edilebilir.

7.2. Nakliye Güvenliği

• Dönen parçalar titreşim hasarını önleyecek şekilde sabitlenmeli.

• Uyarı etiketleri takılmalı.

7.3. Montaj Talimatları

• Standart montaj talimatı pompa ile birlikte gönderilmeli.

---

8. SORUMLULUKLAR (Madde 8)

• İmalatçı/satıcı: Tasarım, işçilik, malzeme ve performanstan sorumlu.

• Alıcı: Çalışma şartlarını doğru tanımlamak, montaj, işletme ve bakımdan sorumlu.

---

9. EKLER VE REFERANS STANDARTLAR

9.1. Ek A: Bilgi Formu

• Pompa siparişi için zorunlu bilgileri içerir.

• Doldurma talimatları ile birlikte verilmiştir.

9.2. Ek B: Boru Bağlantı Yükleri

• Pompa aileleri tanımlanmıştır.

• Kabul edilebilir kuvvet ve momentler tablolarla belirtilmiştir.

9.3. Ek F: Sızdırmazlık Düzenleri

• Salmastra tipleri ve sembolleri gösterilmiştir.

9.4. Ek J: Malzeme Kodları

• Mekanik salmastra parçaları için malzeme kodları verilmiştir.

---

10. SONUÇ VE UYGULAMA ÖNERİLERİ

TS EN ISO 9905:2001, santrifüj pompa sistemlerinin tasarım, üretim, test ve işletme süreçlerini kapsamlı bir şekilde düzenleyen, teknik derinliği yüksek bir standarttır. Bu standarda uyum:

1. Güvenilir pompa performansı sağlar.

2. Emniyetli işletme koşulları garanti eder.

3. Bakım ve ömür maliyetlerini düşürür.

4. Uluslararası standartlarla uyumlu üretim imkanı sunar.

Öneriler:

• Proje aşamasında bilgi formunun doğru doldurulması kritiktir.

• Tasarım değerleri ile beyan değerleri arasındaki farklar net olarak belirtilmelidir.

• Test ve muayene planları önceden oluşturulmalıdır.

• Sızdırmazlık sistemleri, çalışma şartlarına uygun seçilmeli ve test edilmelidir.